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霍尼韦尔渣油加氢技术实现新突破 提高了资源的利用率和经济效益

来源: 更新日期:2018-09-27 09:40:28

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渣油是石油经蒸馏加工后剩余的残渣,其比率约占石油加工前的50%,由于渣油质量差,杂质和非理想组份含量高,加工难度大,致使渣油曾作为祸炉燃料被烧掉,不仅浪费有限资源,而且对环境造成了污染。

渣油加工处理简单地说,就是在高温、高压和催化剂存在的条件下,使渣油和氢气发生化学反应,突出渣油中的硫、氮、重金属等有害杂质,将渣油部分转化为气油和柴油,剩余的部分可以通过催化、液化进行加工处理,全部转化为气油和柴油。

具体地说,渣油加氢处理技术是在高温、高压和催化剂存在的条件下,使渣油和氢气进行催化反应,渣油分子中硫、氮和金属等有害杂质,分别与氢和硫化氢发生反应,生成硫化氢、氨和金属硫化物,同时,渣油中部分较大的分子裂解并加氢,变成分子较小的理想组份,反应生成金属的硫化物沉积在催化剂上,硫化氢和氨可回收利用,而不排放到大气中,故对环境不造成污染。

加氢处理后的渣油质量得到明显改善,可直接用催化、裂化工艺,将其全部转化成市场急需的气油和柴油,从而做到了吃干炸尽,提高了资源的利用率和经济效益。

霍尼韦尔日前在2018霍尼韦尔UOP炼油与石化技术国际大会上发布消息,公司渣油加裂化氢技术实现新突破,新一代渣油加氢技术的基准转化率为95%,采用固体回收时转化率达到98%,具有催化剂消耗低和残渣质量高的优点。

渣油是一种石油经过蒸馏加工后剩余的残渣,质量差、杂质和非理想组份含量高,加工难度大,一般用于船舶锅炉燃料,硫含量高,对环境污染较大,也称作高硫燃料油。渣油加氢裂化技术是指在高温、高压和催化剂存在的条件下,使渣油和氢气进行催化反应,达到将渣油转化为轻质运输燃料或化工原料的目的。UOP的 Uniflex MC浆态床渣油加氢裂化技术具有转化率高、轻质油品收率高的特点,与柴油加氢精制整合后可直接产出国六标准的柴油和直接作为芳烃生产原料的石脑油。

随着船运燃油标准日趋严格,高硫燃料油不能满足环保标准,炼厂亟需先进的渣油转化项目实现经济效益。

霍尼韦尔UOP重油加工技术项目拓展经理Gary Brierley说,新技术的最大亮点是引入了钼基催化剂系统,炼厂可以购买易得到的原料自制催化剂,无需购买专有催化剂。新技术进一步解决了石油资源浪费问题,同时可以降低排放量。

渣油加氢处理技术,是中国石油化工集团公司,95重点科技攻关项目,是具有我国自主知识产权的成套技术,它的建成投产标志着我国千万吨级的,含硫原油加工基地的形成,渣油加氢处理技术,催化剂及工艺技术和装备水平,达到当前国际先进水平,一套年处理能力2百万吨的此类装置,不仅可创造3亿元以上的经济效益,而且还具有良好的环境效益。